як відремонтувати гидроцилиндр

Технологія ремонту гідроциліндра

Базовий варіант технології ремонту

Розбирання і складання гідроциліндрів, так само як і інших гідроагрегатів, слід проводити тільки з використанням спеціальних стендів і пристосувань. При розбиранні гідроциліндрів відвертають кришку циліндра і виймають шток в зборі з кришкою і поршнем. Шток з поршнем у зборі встановлюють в спеціальні лещата, відвертається гайка кріплення поршня, знімається поршень і кришка циліндра.

Дефектация деталей гідроциліндра.

У гідроциліндрах найбільшому зносу піддаються: внутрішня поверхня циліндра, зовнішні поверхні поршня і штока, отвір в кришці або втулки штока, ущільнювальні кільця і ​​манжети. Знос внутрішньої поверхні циліндра визначають індикаторним Нутрометри по всій довжині. Циліндри і поршень в основному зношуються в площині, перпендикулярній осі пальців вушок циліндра і штока. Розташування зони найбільшого зносу по довжині циліндра різному і не збігається з

місцем докладання максимальної сили, так як при роботі хід поршня змінюється. Крім ого, знос залежить не тільки від сили, а й від багаторазового її застосування. У штоку гідроциліндра перевіряється зовнішній діаметр і чистота поверхні, отвір в проушінештока під палець, стан різьби кріплення поршня, прогин штока.

Ремонт деталей гідроіліндров. Ремонт штока поршня.

Поверхня штока і його первісна циліндрична форма в результаті зносу порушуються. На поверхні утворюються поздовжні ризики, задираки, форма перетину штока стає еліптичної. Особливо часто знос штоків виявляється в втрати працездатності ущільнень, після цього з’являється текти, пошкодження болта, який вивалюється в порожнину циліндра.

рис.2.1.Схема типового процесу організації ремонту гідроциліндрів

На вигин шток поршня необхідно перевіряти в центрах токарного верстата, причому індикатор слід встановлювати по поверхнях, які не схильні до вироблення (місце посадки поршня), вигин штока виправляється шляхом правки на токарному верстаті. При наявності на штоку грубих рисок глибиною до 0,5 мм, горбків висотою 0,15-0,20 мм його необхідно проточити, прошлифовать і відполірувати.

Проточку штока необхідно вести в кілька чистових проходів, щоб зняти тільки мінімально необхідний шар металу для відновлення циліндричної форми штока.

Контроль якості шліфування штока проводиться калібрувальним кільцем.

рис.2.2. каліброване кільце.

Місця посадки поршня не повинні мати наклепу, задирів, щільність посадки перевіряється пробою, а відновлення щільності посадки — обпиловкою особистим напилком і притиранням наждаковим порошком.

Різьблення повинні бути рівними без зім’ятих і забитих ниток. Невеликі забоіни різьблення виправляються тригранного напилком. При зносі або зриві більше двох виступів різьби виробляють наплавку нарізного кінця і після її обробки нарізають нову різьбу.

При складанні поршня зі штоком гайка затягується ключем з надставкою довжиною 1-1,5 м зусиллям двох чоловік. Причому гайка повинна зупинятися в більшості випадків наскрізним шплинтом.

Після притирання посадочних місць штока і поршня отвори під шплінт в гайці і штоку зазвичай не збігаються. В цьому випадку не рекомендується свердлити новий отвір в штоку, так як наявність старого і нового отворів значно зменшать міцність штока.

При розбіжності отворів на 0,3-0,5мм необхідно розгорнути його розгортку; при розбіжності на 1,0-1,5мм потрібно рассверлить отвір на більший розмір; при розбіжності більш ніж на 1,5 мм, щоб підігнати отвори під шплінт, під гайку необхідно підкласти шайбу висотою не менше 5мм, а гайку підрізати так, щоб отвори збіглися. Підрізування гайки виконують в декілька прийомів.

Спочатку гайку підрізають на величину, рівну висоті шайби за вирахуванням величини зазору між гайкою, встановленої точно по отвору штока під шплінт і поршнем з додаванням на подальшу підгонку 0,3-0,5мм.

Надалі гайку затягують на штоку ключем з надставкою і по величині розбіжності отворів під шплінт в гайці і штоку визначають, знаючи крок різьблення, на скільки необхідно підрізати гайку, причому підрізування ведуть обережно, поступово підганяючи отвори в штоку і гайки.

Таким способом зазвичай вдається підігнати отвори під шплінт з точністю до 0,5 мм, після чого отвори доводять (розгортають розгорненням).

Шплінт виготовляється за розміром отвори і підганяється так, щоб він входив в отвір під легкими ударами ручника, сторона протилежна голівці расклёпивается.

Зазвичай після проточки і шліфування всій поверхні штока виготовляється новий комплект кілець ущільнення штока, так як підгонка старих кілець більш трудомістка.

Дефекти внутрішньої поверхні циліндрів, незначна корозія, задираки і риски глибиною 0,05 мм, усуваються зачисткою. Більші ризики і задираки закладаються оловом марки 01 ГОСТ 860-75 з подальшою зачисткою або припоєм ПОС-40.

Зношений поршень гідроциліндра наплавляється по зовнішньому діаметру латунню з подальшою проточкою під номінальний розмір. Шорсткість поверхні повинна бути не більше 0,63 мкм., Овальність робочої поверхні і биття торців не повинні перевищувати 0,03.

Зношене отвір під шток в кришках гідроциліндрів відновлюють постановкою ремонтних бронзових втулок з расточкой під номінальний розмір.

Збірка гідроциліндра проводитися в послідовності, зворотному розбиранні. Вступники на збірку деталі протираються і оглядаються. Перед складанням поверхні, що сполучаються деталей змазують тонким шаром масла, використовуваного в гідросистемі в якості робочої рідини.

Збірка проводитися із застосуванням пристосувань і інструментів, що виключають пошкодження деталей. Не допускається пошкодження прокладок, зріз або скручування гумових кілець в процесі складання. Технологія складання повинна забезпечувати чистоту внутрішніх поверхонь і зовнішніх. Щоб уникнути пошкоджень ущільнювачів деталей при монтажі кришки на шток циліндра і штока з поршнем у зборі в циліндр необхідно користуватися конусними оправками.

Після ремонту проводиться випробування гідроциліндрів на спеціальних або універсальних стендах. Температура робочої рідини при випробуваннях становить 50 + 5 * С, тиск в гідросистемі встановлюється на 15-20% вище номінального. Перед випробуванням температура гідроциліндра доводиться до температури робочої рідини. Випробуваний гдроціліндр підключається до гідросистемі стенду. Обидві порожнини гідроциліндра заповнюються маслом. При цьому визначається тиск початку переміщення поршня, який мав би перевищувати 0,5 МПа. Потім відключається одна з порожнин циліндра і поршень виводиться в крайнє положення до упору. Тиск в гідросистемі піднімається до встановленого і витримується протягом 1-3мін. Не допускаються витоку масла з відкритого кінця гідроциліндра. Потім повторюють цю операцію для іншого крайнього положення поршня.

Не допускається просочування масла і підтікання в місцях з’єднань і ущільнень. На герметичність гидроцилиндр перевіряється при підключенні магістралей до обох порожнинах циліндра.

Особливості ремонту гідроциліндрів

Гідроциліндри є важливою складовою гідравлічної системи. Будучи найпростішою моделлю двигуна, що працює на рідинної середовищі, він здійснює зворотно-поступальні рухи. В їх результаті виконується корисна робота — піднімаються вгору, опускаються вниз або повертаються виконавчі органи машини, а разом з ними — на підключеному обладнанні.

Головні поломки гідроциліндрів і причини неполадок

Природний знос, тертя в процесі експлуатації, стомлюваність металу та інші несприятливі фактори є причиною поломки гідравлічних циліндрів. Найчастіше агрегати можна відремонтувати або відновити, що продовжить термін їх служби. У найскладніших випадках потрібна повна заміна пристрою. Вирішити, що робити, може тільки фахівець після уважного огляду і діагностики на спеціальному обладнанні.

Гідроциліндри широко використовуються на спецтехніці (екскаваторах, підйомниках, кранах-маніпуляторах, навантажувачах), промисловому обладнанні. Не залежно від місця і сфери експлуатації агрегату, трапляються такі помилки:

  • вихід з ладу рухомих деталей — штока, поршня, підшипників;
  • ушкодження гільзи з внутрішньої сторони;
  • порушення цілісності ущільнень і освіту витоків носія через це, розгерметизація.

Крім зношування з природних причин, гідроциліндри можуть зламатися при порушенні правил застосування і рекомендацій виробника, відсутності належного або хоч би не було догляду, некомпетентне втручання в конструкцію. Тобто, має місце людський фактор. Наприклад, сторонні предмети — бруд, дрібні камені, металеві вироби можуть зіпсувати внутрішню поверхню гільзи — подряпати її, зачепити. Задираки і подряпини розбивають ущільнювачі, крізь які всередину агрегату потрапляє ще більше бруду, випливає рідке середовище. Надмірно забруднене носій може містити абразиви, які пошкоджують деталі, забивають просвіти.

Етапи ремонту гідравлічних циліндрів

Для ремонту гідравлічних циліндрів необхідно звертатися до фахівця. Це головне правило, яке допоможе продовжити життя дорогому обладнанню. Сам процес лагодження є складним і багатоетапним, тобто складається з наступних кроків:

  • діагностика і виявлення поломки (перевірка агрегату на спеціальному оснащенні та безпосередній огляд);
  • встановлення причини неполадки і її усунення (якщо є така можливість);
  • визначення обсягу і тактики ремонту;
  • лагодження — повна або часткова заміна зношених елементів (поршнів, вушок, кришок, штоків, ущільнень), шліфування, реставрація пошкоджених деталей, відновлення первісної форми;
  • тестування агрегату і оцінка ефективності ремонту.

Якщо потрібно замінити певні компоненти гідроциліндра майстри використовують оригінальні вироби, які повністю відповідають зношеним, є аналогічними. Вони не вимагають підгонку перед монтажем, не можуть нашкодити сусіднім елементам і служать дуже довго.

Для виконання якісного ремонту гідроциліндрів необхідно спеціальне обладнання та інструменти — точні, професійні, універсальні, різноманітні. Без них навіть найдосвідченіший майстер не зможе зробити і половини необхідних робіт. Компетентність працівників — ще одна особливість, хоча більшість операцій проводиться автоматизовано. Майстер, що працює з гідравлічними циліндрами, повинен знати не тільки особливості конструкції агрегату, але і нюанси роботи всієї гідравліки в цілому. А ще він повинен мати досвід ремонтних робіт з виробами від різних виробників — як російських, так і закордонних різних моделей.

Особливості ремонту гідравлічних циліндрів і їх елементів

Перш ніж змінювати зіпсовану деталь потрібно переконатися, що її не можна відновити. Для кожного елемента розроблена своя технологія відновлення, наприклад:

  • незначні механічні дефекти на гільзі — потертості, відколи і задираки, подряпини, неглибокі тріщини — можна усунути за допомогою спецобладнання і залізонікелевого сплаву;
  • такі ж дефекти на штоку усувають за допомогою порошкового металу, який наносять безпосередньо на пошкоджене покриття;
  • при деформації штока або порушенні його цілісності проводять повну заміну вироби;
  • вушка гідравлічного циліндра відновлюють шляхом розточування і наплавлення;
  • алюмінієві і чавунні поршні можна реставрувати тільки тоді, коли діаметр каналу менше мінімального його діаметра;
  • для відновлення голови (направляє) циліндра використовують особливу технологію і обладнанні;
  • некоректно проведений ремонт чи реставрація можуть мати серйозні наслідки — падінням ККД, перевитратою ресурсів, пошкодженням сусідніх гідравлічних вузлів, зниженням функціональності гідравліки та ін .;
  • хороші майстри і відповідальні СТО дають гарантію на всі виконані роботи, а не тільки на нові поставлені ними запчастини.

Якщо вам потрібен якісний і оперативний ремонт / відновлення гідроциліндрів або компетентна консультація майстра, то звертайтеся в «Гідролідер».

Як ремонтують гідроциліндри

Одне з перших місць в поломки комерційної гідравліки займає відмова або некоректна робота гідроциліндра. Якщо це сталося, несправну деталь не слід відправляти на смітник. У більшості випадків вона підлягає повному відновленню. Однак для цього їй часто треба буде пройти довгий і захоплюючий шлях через надра сервісної станції.

У випадку з комерційною технікою повністю виправдовує себе приказка «Де тонко, там і рветься». Несправність механізму найчастіше виявляється в його найбільш уразливому місці. На жаль, інколи цим місцем виявляється саме гідравлічна система. Не дивно, адже вона виконує величезний обсяг роботи і постійно відчуває серйозні навантаження. Знаючи про це, компанія Even-Truck має все необхідне для успішного ремонту гідравліки.

Лагодити чи самому?

Звичайно, якщо власник володіє необхідними знаннями та можливостями, він може спробувати полагодити гидроцилиндр самостійно. Але ми настійно рекомендуємо довіряти цю тонку роботу професіоналам. Якщо ремонтом займеться людина з добре «набитою» рукою і спеціалізованим обладнанням, шанси усунути несправність будуть істотно вище.

процес відновлення

Перший крок на шляху повернення гідроциліндра в лад — це його демонтаж. Слідом за ним послідує розбирання циліндра на складові частини. Ця процедура є обов’язковою, тому що без неї неможливо адекватно оцінити стан механізму і причину його поломки. Розбирання може бути проведена трьома способами, в залежності від стану гідроциліндра.

Спосіб перший — вручну. У цьому випадку майстер самостійно розбирає конструкцію, використовуючи викрутки, ключі та інші інструменти. Застосовується в ситуаціях, коли гідроциліндр візуально не має критичних пошкоджень.

Спосіб другий — за допомогою розривної стенду. Даний метод доводиться застосовувати, якщо ручне розбирання неможлива на увазі пошкодження гідроциліндра. В цьому випадку його поміщають на розривної стенд, за допомогою якого відбувається поділ штока і гільзи. Даний тип розбирання використовується також для особливо великих гідроциліндрів.

Спосіб третій — розрізання. Радикальний метод. До нього вдаються лише в разі, коли гідроциліндр не в силах розібрати навіть розривної верстат. Розрізання відбувається тільки після узгодження з власником циліндра.

Розібраний будь-яким з перерахованих вище способів гидроцилиндр відправляється на мийку, а потім кожна його деталь проходить процес діагностики. Майстри визначають причини поломки і починають її усунення. Серед найбільш частих несправностей виділяються:

  • Пошкодження, викривлення, відхід хромового покриття штока;
  • Пошкодження гільзи;
  • Засмічення масляної системи.

Кожен з перерахованих вад здатний досить легко вивести гідроциліндр з ладу, а часом і остаточно зламати його. Нерідко під час діагностики виявляється відразу кілька важких несправностей. Всі вони заносяться в особливу відомість для систематизації ремонту. Після деталі відправляються до відповідних фахівців, які відновлюють або змінюють їх.

Остаточно відновивши частини гідроциліндра, майстри збирають його і відчувають на спеціальному верстаті. Після успішно пройденої перевірки ремонт вважається успішно завершеним, і механізм повертається законному власнику.

Корисні поради

Фахівці відзначають, що переважна більшість поломок гідравлічної системи — результат недбалого ставлення до неї з боку користувачів. Ось кілька корисних порад, які допоможуть продовжити термін експлуатації гідроциліндрів і рідше відправляти їх на побачення з майстрами:

  1. Тримайте техніку в чистоті наскільки це можливо. Бруд, пил і пісок не йдуть на користь ні людям, ні машин. Звичайно, комерційний транспорт працює в умовах підвищеного забруднення, але і йому необхідно забезпечувати певну чистоту. Це дозволить вчасно виявити провісники прийдешньої поломки гідроциліндра, наприклад, витік масла. Крім того, надійна захищеність вузлів і агрегатів машини від бруду знижує ризик засмічення гідравлічної системи.
  2. Не виконуйте самостійної модернізації гідроциліндрів. Будь-яка «самодіяльність» при роботі з гідроциліндрами майже завжди обертається поломками в майбутньому. Не варто займатися зварюванням або вводити в конструкцію гідроциліндра кустарні запчастини. Роблячи це, ви ризикуєте зламати механізм назавжди.
  3. Не перевищуйте граничні навантаження на гідроциліндр. Він повинен робити свій необхідний обсяг роботи, ні більше, ні менше. Нехтування цим правилом загрожує поломками, найбільш часта з яких — вигин штока.
  4. Своєчасно міняйте технічні рідини і системи їх фільтрації. Масло для гідроциліндра так само значимо, як кров для людини. Воно повинно бути чистим і незмінно якісним. У робочої рідини неприпустимо присутність води або сторонніх домішок. Вода веде до корозії гільзи, а чужорідні частинки — до зносу поверхні штока. Тому фільтри гідравлічної системи завжди повинні знаходитися в ідеальних кондиціях.
  5. Вчасно обслуговуйте і перевіряйте гідравліку! Профілактика — найкращий спосіб уникнути поломок. Регулярне обслуговування техніки допоможе значно знизити витрати на дорогий ремонт. Не нехтуйте плановим ремонтом гідравлічних систем вашої техніки, і вона ще довго буде служити вам!
Ссылка на основную публикацию